Производителите на сачмени и ролкови лагери се сблъскват с две постоянни производствени затруднения: ограничена почасова производителност на детайлите и нестабилен толеранс на плоскост на лагерните пръстени. Среден -европейски завод за лагери с 12 години производство на лагерни компоненти някога се бореше с остарели еднопроходни- шлифовъчни модули, ограничавайки ежедневната производителност на готовите лагери и предизвиквайки честа преработка на размерите преди изпращане. Производственият екип прекара три месеца в оценка на надстройките на технологията за смилане и накрая възстанови пълната производствена линия за довършителни работи, съсредоточена върху модерните решения за високо-скоростно смилане, внасяйки драматични оперативни подобрения в рамките на един месец след пускането в експлоатация.
Първоначалната производствена инсталация възприемаше стари мелнички с една-страна с бавно ръчно подаване и ниска ефективност на отстраняване на материала. Всеки лагерен пръстен изискваше две отделни шлифовъчни прохода на две самостоятелни машини, създавайки допълнително време за прехвърляне на детайла и увеличавайки рисковете от човешка грешка. Флуктуацията на успоредността често достига ±0,003 mm, което води до 7% степен на преработка за готови лагерни пръстени, които не отговарят на стандартите за сглобяване надолу по веригата. Техническият директор на фабриката посочи, че остарелият хардуер за шлайфане се е превърнал в основното тясно място, ограничаващо разширяването на поръчките, особено при получаване на групови експортни поръчки за автомобилни лагери със строги изисквания за точност. След цялостно техническо сравнение фабриката реши да замени фрагментирано старо оборудване с интегрирана непрекъсната-конфигурация за производство на фураж, изградена околодвудискова шлифовъчна машина.
Модернизираната линия за смилане интегрира автоматично подаване,-мониторинг на размерите в реално време и автоматични модули за обработка на колелата в един унифициран работен процес.Заготовките протичат непрекъснато през зоната за шлайфане без ръчно боравене, намалявайки междинното време за прехвърляне с повече от половината. Синхронизираните двойни абразивни колела отстраняват материала от двете страни на лагерните пръстени едновременно, елиминирайки вторичната стъпка на затягане, изисквана от едно-страничните шлифовъчни инструменти. След официалното пускане в експлоатация на линията, заводът регистрира 40% увеличение на ежедневната продукция на готови лагерни пръстени, докато толерансът на паралелност се стабилизира в рамките на ±0,0012 mm. Степента на преработване спадна от 7% до под 1,2%, като директно се намалиха отпадъците от суровини и разходите за извънреден труд за повторна обработка на дефектни части.
Освен повишаване на производителността и прецизност, новата система за смилане осигури дългосрочни-предимства в разходите за непрекъснато производство на смени.Суперабразивните CBN колела, оборудвани с новото устройство, удължават циклите на смяна на консумативите, намалявайки месечните разходи за покупка на абразиви с близо 32%. Вградените -автоматични системи за смазване и охлаждане намаляват честотата на ръчна поддръжка, освобождавайки техниците да се съсредоточат върху проверката на качеството, вместо върху честите настройки на машината. За-ориентираните към износ фабрики за лагери, конкуриращи се със скорост на доставка и постоянна прецизност, стабилният висок{5}}капацитет на смилане се превръща в основно конкурентно предимство при наддаване за международни OEM договори за автомобили.
Проектът за надграждане на тази фабрика за лагери предлага възпроизводимо изживяване за подобни производители на прецизни компоненти, заседнали с остаряло шлифовъчно оборудване.Много-средни производители на метални детайли пренебрегват как остарелите инструменти за довършителни работи намаляват цялостната ефективност на линията, като подценяват възвръщаемостта на инвестицията, донесена от модерната технология за синхронно двойно-странично шлайфане. За фабрики, които планират разширяване на производството или се стремят да намалят нивата на дефекти, оптимизирането на оборудването за довършителни работи на ядрото често е най-високата-налична мярка за трансформация на ROI. Всички данни за производителността, събрани от производствената линия, се проследяват непрекъснато и инженерният екип на съоръжението редовно споделя оперативни параметри за оптимизация, за да увеличи максимално дългия експлоатационен живот на всяка двойна дискова шлифовъчна машина, работеща в цеха за масово производство.
